Fließbohr-Verfahren

Fließbohr-Verfahren

 

So funktioniert das Fließbohren (Video):

 

App

 

Fließbohren (auch bekannt als Fließformen, Fließlochbohren oder Fließlochformen) ist die spanlose Methode zur Erzeugung von Durchzügen. Dabei wird das Material nicht entfernt, sondern mittels Kraft und Reibungshitze verdrängt, wulstförmig aufgeworfen und zu einer Art Buchse ausgeformt. Die erzeugten stabilen Buchsen entstehen durch Materialverdrängung und nicht durch Abtragung. Diese homogene Verformung bewirkt nicht nur eine zusätzliche Materialfestigung, sondern auch eine erhebliche Zeit- und Materialersparnis. Die Form und der Durchmesser des entstandenen Durchzuges werden bestimmt durch die Abmessung des zylindrischen Teiles des Fließbohrers.



Prozessablauf Fließbohren:


Prozess_1_584x654

Schritt 1: Aufsetzen

Die Spitze des Glowdrill Fließbohrers wird auf das Material aufgesetzt.

Prozess_2_618x656

Schritt 2: Vorwärmen

Das Werkzeug wird mit hoher Axialkraft und Drehzahl auf das Material gedrückt, wodurch die notwendige Reibungswärme erzeugt und das Material aufgeheizt wird. Der Fließbohrer kann nun in das Material eindringen und den Durchzug ausformen.

Prozess_3_598x656

Schritt 3: Formen

Der Fließbohrer verdrängt das Material anfänglich entgegen der Vorschubrichtung nach oben. Mit zunehmender Eindringtiefe wird dann der Durchzug in Vorschubrichtung erzeugt. Das Verhältnis zwischen dem nach oben und nach unten fließendem Material beträgt ca. 1/3 zu 2/3

Prozess_4_601x656

Schritt 4: Ausformen

Der fließgeformte Durchzug ist fertig. Je nach Fließbohrer wurde das nach oben geflossene Material zu einem homogenen Kragen bzw. Wulst umgeformt (Typ Form) oder direkt wieder abgetragen (Typ Cut).



des Fließbohr-Verfahrens

  • Es entstehen stabile Buchsen für die Aufnahme von Löt- und Schraubverbindungen
  • Schräges Fließbohren möglich
  • Spanlose Fertigungsmethode: Verbindungselemente sind nicht notwendig
  • Hohe Zeit- Arbeits- und Werkstoffeinsparung
  • Herstellung von Durchzügen in nur einem Arbeitsvorgang
  • Automatisierbares Verfahren
  • Minimale Rüstzeiten
  • Keine Einniet- und Anschweißmuttern erforderlich
  • Mehr Sicherheit durch homogene Verformung
  • Hohe Standzeiten
  • Hervorragende Oberflächenqualitäten
  • Keine Abfall- und Entsorgungskosten, weil spanloses Verfahren
  • Hohe Prozesssicherheit durch langlebige Werkzeuge aus Hartmetall